اساس تولید مربا و تجهیزات در خط تولید مربا اولین مرحله از خط تولید مربا مانند سایر خطوط تولید صنایع غذایی مرحله شستشو و آماده سازی میوه می باشد که طی این مرحله ، میوه ها شسته و میوه های خراب از خط تولید خارج می گردند . مرحله بعدی در خط تولید مربا تهیه شربت مناسب برای مربا می باشد . اگر چه که می توان در حین پخت مربا ، شکر را به آن اضافه نمود اما بهتر است که شربت مربا به صورت جدا گانه تهیه و بعد به آن اضافه گردد. گام بعدی در تهیه مربا ، پخت میوه جات می باشد که این مرحله از خط تولید مربامی تواند در دیگهای رو باز و یا در یگهای تحت خلا صورت گیرد . در تهیه مربا در دیگهای تحت خلا ، با حفظ دما در بازه 50 تا 60 درجه سانتیگراد و بازه خلاء بین 540 تا 640 میلیمتر جیوه ، کیفیت محصول نهایی بهتر خواهد بود و به ویژه در این شرایط ، میوه کمتر دچار تغییر رنگ خواهد شد . امروزه تهیه مربا در دیگهای روباز ، جزو روشهای سنتی تولید مربا محسوب می شود . این دیگها معمولا دوجداره بوده که بین این جداره ها بخار آب و یا آب داغ جریان دارد و معمولا برای پیشگیری از چسبندگی میوه ها به جداره دیگها در این بخش از خط تولید مربا از همزن ، درون دیگها استفاده می شود. معمولا در کارخانه ها و تولیدی های مجهز و بزرگتر ، در این بخش از خط تولید مربا برای خارج ساختن بخارات اضافه از دیگها ، در بالای هر یک از دیگها از هودهای بزرگ و صنعتی استفاده می شود. عملیات پخت تا زمانی که مواد درون دیگها به بریکس حدود 65 درجه برسد ادامه خواهد داشت که در این مرحله ، آروما و پکتین و اسید به مربا اضافه می شود . اضافه نمودن این مواد به مربا باید در آخرین مراحل پخت صورت گیرد تا از تشکیل زودتر از موقع ژل پکتین جلوگیری شود چون این ژل در فرایند تولید مربا ، مشکلاتی را به وجود خواهد آورد. در مرحله بعدی از خط تولید مربا ، خلا محیط شکسته شده و دما تا 90 درجه سانتیگراد افزایش می یابد . این افزایش دما به منظور اطمینان از سالم سازی محصول تولیدی می باشد . مرحله نهایی از خط تولید مربا ، پرکردن و درپوش گذاشتن می باشد که این عملیات توسط دستگاه پرکن صورت میگیرد. معمولا مربا درون ظرفهای شیشه ای پر می شود . دستگاه پرکن در خط تولید مربا با یک سرعت یکنواخت و ثابت ظروف شیشه ای را پرکرده و سیلندرهای دستگاه پرکن پس از هر بار گردش ، مجددا پر شده و سپس شیشه ها توسط دستگاه دربند یا درب گذار ، دربندی شده و سپس پس از عبور از سایر مراحل بسته بندی شامل دستگاه لیبل زن ، دستگاه وکیوم ، دستگاه شرینک و ... آماده ارسال به بازار می گردد.
آشنايي با خط تولید چیپس سیب زمینی چیپس سیب زمینی یکی از تنقلات محبوب می باشد که این روزها با طعمها و اشکال مختلف در فروشگاههای مواد غذایی به وفور به چشم می خورد . در این مقاله قصد داریم نحوه تهیه و عملکرد تجهیزات در خط تولید چیپس را تشریح نماییم: ماشین آلات بکار رفته در خط تولید چیپس : دستگاه شستشو و سورتینگ در این بخش از خط تولید چیپس ، عملیات شستشو و ضد عفونی سیب زمینی به طور کامل انجام می شود . این دستگاه تنها مختص خط تولید چیپس نمیباشد و در اکثر خطوط تولید مرتبط با سبزی و میوه جات تازه مورد استفاده قرار می گیرد. دستگاه پوست کن قسمت بعدی از خط تولید چیپس ، دستگاه پوست کن می باشد که همانطور که از نامش بر می آید برای گرفتن پوست سیب زمینی مورد استفاده قرار می گیرد. این بخش از خط تولید چیپس ، دارای مخزنهایی با سایزهای مختلف می باشد که سیب زمینی ها پس از شستشو توسط دستگاه بالابر پوست کن به این مخزنها وارد می شوند. دستگاه کانوایر دستگاه کانوایر در خط تولید چیپس به منظور کنترل و بازبینی مجدد سیب زمینی ها مورد استفاده قرار میگیرد. این بخش برای اطمینان از سالم و بی نقص بودن سیب زمینها می باشد . سیب زمینی ها پس از بازبینی در این بخش از خط تولید چیپس ، توسط نوار نقاله به بخش اسلایسر سیب زمینی منتقل می شوند. در دستگاه اسلایسر سیب زمینی ، سیب زمینی ها ورقه ورقه شده و آماده طبخ توسط دستگاه بلانچر می شوند . دستگاه اسلایسر مختص خط تولید سیب زمینی نمی باشد و در سایر صنایع غذایی مرتبط با میوه جات مانند خط تولید کمپوت و خط تولید مربا نیز مورد استفاده قرار می گیرند. پس از اینکه سیب زمینی ها ورقه ورقه و یا خلالی شد توسط دستگاه بلانچ پیش پز می گردند. دستگاه بلانچر در این مرحله از خط تولید چیپس ، نشاسته اضافه سیب زمینی توسط دستگاه بلانچر گرفته می شود . در این قسمت به منظور خروج هوای اضافه از بلانچر ، بر روی خود دستگاه و درب آن دریچه و منافذ خروج بخار قرار دارد. دستگاه سرخ کن دستگاه سرخ کن در خط تولید چیپس همانطور که از نام آن بر می آید به منظور سرخ کردن سیب زمینی ها بکار می رود. که پس از سرخ شدن سیب زمینها ، روغن اضافی ان توسط دستگاه کانوایر روغن گرفته می شود. دستگاه طعم زن سیب زمینی در خط تولید چیپس آخرین مرحله از خط تولید چیپس ، دستگاه طعم زن می باشد که طعمهای مختلف برای ذائقه ها و سلایق گوناگون در این بخش به سیب زمینی اضافه می شود.
خط تولید قند تاریخچه تولید قند به حدود 1500 سال قبل در کشور هندوستان برمی گردد که مردم هند با تبخیر عصاره حاصل از نیشکر قند خام تولید می کردند . در اواسط قرن هیجدهم ماده قندی در چغندر یافت شد و برای اولین بار کارخانه قند به صورت صنعتی در قرن نوزدهم ایجاد شد.خط تولید قند چغندر با استاندارد شدن روشهای کشت چغندر و افزایش قند موجود در چغندر از 5 به 20 درصد توانست با خط تولید قند نیشکر رقابت کند. درخط تولید قند ، برگها و بخشی از خود چغندر که دقیقا زیر برگها میباشد را قبل از ورود به خط تولید قطع می کنند . علت اینکار ، عدم وجود قند در این ناحیه و وجود مواد فرعی در این بخش است که باعث می شود قند مرغوبیت کمی داشته باشد . پس از ورود چغندر به خط تولید قند خیلی سریع عمل استخراج قند باید انجام شود . زیرا در صورت تنفس قند، مقدار مواد فرعی آن بیشتر و در نتیجه استخراج قند سخت خواهد شد. اولین مرحله در خط تولید قند سورتینگ و شستشو است . در این مرحله پس از شستشو ، چغندرها در ظروف بسیار بزرگ وزن می شود و در دستگاه خرد کن به خلال چغندر تبدیل می گردد. مرحله بعد در خط تولید قند استخراج عصاره چغندر با دستگاه دیفوزر است که این عملیات به وسیله آب داغ انجام می شود . آب داغ باعث پاره شدن مجرای پلاسمای سلول های چغندر شده و با جدا شدن عصاره قند از جدار سلول ها ، وارد آب می شود. برجهای دیفوزیون در خط تولید قند ، مهمترین قسمت دستگاه دیفوزر می باشد . عصاره گرم شده و خلال چغندر وارد قسمت پایین برج شده و به کمک ساختمان مخصوص داخلی برج ، به سمت بالا حرکت می کند . سپس تفاله ها از قسمت بالای برج به بیرون منتقل می شوند . برای خالص شدن شربت قند ، ناخالصی را باید از عصاره جدا کرد . در این بخش از خط تولید قند از عصاره آهک برای ته نشین کردن مواد ناخالص استفاده کرده و در پایان ، آهک و ناخالصی ته نشین شده را جدا می کنند . برای جداسازی آهک در خط تولید قند نیاز به مرحله ساتوراسیون می باشد که این مرحله در دمای 80 تا 90 درجه سانتی گراد به وسیله اشباع محیط با گاز کربنیک در درون دیگهای مخصوص انجام می شود . با این عمل ، آهک به کربنات کلسیم تبدیل می شود و عصاره آن صاف میگردد . این عصاره حاوی 13 تا 14.5 درصد قند است . پس از تبخیر آب آن ، عصاره 55 تا 60 درصد وزنی حاصل میشود . در این مرحله از خط تولید قند عصاره غلیظ را صاف کرده و حرارت می دهیم تا متبلور شود . افزایش حرارت باعث می شود تا بلورهای قند درشتر شود . در آخرن مرحله از خط تولید قند ، بلورهای قند به روش سانتریفوژ از سیروپ جدا می شود.
خط تولید پفک و پاپ کورن پفک و پاپ کوردن از گروه محصولات و غلات حجیم شده می باشند و با توجه به محبوبیت این ماده خوراکی در نسل جدید و همچنین ظرفیتهای تولید بالا در کشورمان ، امروز کارخانجات تولید ماشین آلات صنایع غذایی ، طیف گسترده ای از خط تولید پفک و پاپ کورن را روانه بازار نموده اند . در هر یک از گونه های مختلف خط تولید پفک و پاپ کورن ، محصولی با طعم و شکل و اوزان مختلف تولید و به بازار عرضه می گردد. ماده اصلی مورد استفاده در خط تولید پفک ، بلغور ذرت می باشد . در زیر به اختصار کلیه ماشین آلات موجود در خط تولید پفک و نحوه عملکرد هر یک تشریح خواهد شد. سیلوی رطوبت زن خط تولید پفک اولین مرحله از تولید پفک ، رطوبت دادن به بلغور ذرت در سیلوهای رطوبت زن می باشد . به این ترتیب که ابتدا بلغور ذرت در این سیلوها ذخیره و بعد عملیات رطوبت دهی بر روی آنها صورت می گیرد. دستگاه بالابر حلزونی در مرحله بعد از خط تولید پفک ، مواد موجود در سیلوها که رطوبت دیده و به شکل حلزونی در آمده اند توسط بالابرهای حلزونی به اکسترودر منتقل می شوند . دستگاه اکسترودر دستگاه اکسترودر در خط تولید پفک ، یک سیستم مارپیچ و حلزونی شکل است که نقش بسزایی در ایجاد خاصیت تردی پفک دارد . اکسترودر در خط تولید پفک ، دارای قالبهایی با ابعاد و اشکال گوناگون می باشد . نحوه عملکرد این بخش از خط تولید پفک به این شکل است که قالبها با فشار زیاد از یک روزنه بسیار ریز که در بخش انتهایی اکسترودر قرار دارد خارج می شوند که در حین این خروج ، به صورت ناگهانی فشار کم شده که در اثر این افت فشار ناگهانی ، رطوبت موجود در محصول به صورت گاز از دستگاه خارج می شود . نوار جلو بر پفک این بخش از خط تولید پفک به منظور انتقال محصول از اکسترودر به بخش بعدی می باشد . در واقع محصول پس از طی فرایند تبخیر در بخش اکسترودر به نوار جلو برنده منتقل میگردد. دستگاه دراژه پفک در قسمت بعدی خط تولید پفک ، طعم دهنده هایی نظیر پنیر و رنگهای خوراکی و نمک به محصول اضافه می شود . خط توليد پاپ كورن پاپ کورن یکی از پر طرفدارترین تنقلات به ویژه در بین نسل کودک و نوجوان می باشد و در تولید آن در خط تولید پاپ کورن از طعمهای متفاوتی برای جذب سلایق و ذائقه های مختلف استفاده می شود . خط تولید پاپ کورن در ابعاد و اندازه های مختلف با ظرفیتهای تولید مختلف از 30 کیلوگرم تا 1000 کیلوگرم در ساعت ساخته می شود. خط تولید پاپ کورن ساختار بسیار ساده ای دارد . اولین مرحله تولید در خط تولید پاپ کورن ، ذخیره کردن ذرتها در مخازن مخصوص است که پس از آن ، ذرتها وارد مرحله پخت و برشته کردن می شوند . یکی از مهمترین مراحل در تهیه پاپ کورن درخط تولید پاپ کورن ، میزان حرارت و برشته کردن دانه های ذرت می باشد . مخازن موجود در خط تولید پاپ کورن بصورت دورانی در چرخش بوده و در حین این چرخش به ذرتها حرارت داده شده و این حرارت باعث تغییر شکل و حجیم شدن ذرتها شده و در نهایت پاپ کورن تحت همین حرارت تولید می شود . در خط تولید پاپ کورن پس از اینکه دانه های ذرت در معرض حرارت قرار گرفتند ، اصطلاحا شکوفا شده و به رنگ سفید در می آیند . این رنگ سفید از نشاسته داخل ذرت منشا میگیرد که در اثر حرارت از آن خارج و نمایان می گردد. در آخرین مرحله از خط تولید پاپ کورن، طعمهای گوناگون که متداولترین آنها طعم پنیری ، کچاپ و سرکه ای می باشد توسط کنترلرهای موجود در سیستم طعم پاش خط تولید پاپ کورن به دانه ها داده شده و سپس محصول به بخش بسته بندی خط تولید پاپ کورن منتقل می شود. نوع بسته بندی و شکل ظاهری پاپ کورن از دیگر عوامل تولید در خط تولید پاپ کورن می باشد چرا که ظاهر محصول در جذب مشتری اهمیت به سزایی دارد .
دستگاه بلانچ عملیات بلانچینگ یا پیش پز کردن مواد در صنایع غذایی توسط دستگاه بلانچ انجام می شود . فرایند بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ به منظور پاستوریزه کردن سبزی و میوه ها صورت می گیرد که در این فرایند آنزیمهای طبیعی موجود در مواد از بین می رود . انجام بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ ، پیش از انجماد مواد غذایی انجام می شود زیرا در حالت انجماد فعالیت آنزیمها متوقف می شود . طی عملیات بلانچینگ در دستگاه بلانچ ، طعم و بوی نامطبوع میوه و سبزی ، پیش از انجماد از بین خواهد رفت . همچنین دستگاه بلانچ نمک اضافه مواد گوشتی همچون ماهی و گوشت را از آن جدا کرده و باعث شستشوی این مواد می گردد. یکی دیگر از فعالیتهای دستگاه بلانچ ، حفظ و تثبیت رنگ در سبزیجات و میوه جات می باشد و البته از اصلی ترین وظایف آن نیز می توان به از بین بردن و زدودن کلیه گل و لای و مواد خارجی موجود بر سطح میوه و سبزی اشاره کرد. در فرآیند بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ ، پوست برخی از مواد غذایی نظیر انواع دانه ها ( پسته ، بادام و ... ) گرفته می شود و دستگاه بلانچ باعث نرمی بافت سبزی و میوه میگردد که این موضوع باعث سهولت در بسته بندی خواهد شد . کاتالاز و پراکسیداز دو آنزیم عمده موجود در مواد بوده که توسط دستگاه بلانچ از بین می روند . بلانچینگ با بخار آب ، بلانچینگ با آب داغ و یا آب جوش از روش های متداول فرایند بلانچینگ توسط دستگاه بلانچ می باشد . البته باید توجه داشت که بلانچینگ بیش از حد، مرغوبیت محصول را از بین می برد.
خط تولید نان صنعتی فرایند تولید نان در خط تولید نان ، بصورت مختصر به شرح زیر می باشد : فرایند آماده سازی آرد افزودن مواد اولیه و افزودنیها با آرد اختلاط آرد و خمیرگیری فرایند تخمیر و پوک کردن خمیر شکل دادن و فرم دهی خمیر فرایند تخمیر نهایی فرایند پخت نان سرد کردن بسته بندی و انبار اولین مرحله از خط تولید نان صنعتی فرایند آماده سازی آرد می باشد . به این منظور آرد در ابتدای خط تولید نان الک شده و سپس عملیات اختلاط انجام می شود. به این ترتیب کلیه ناخالصیهای موجود در آرد حذف و آردی یکدست و یکنواخت به جا می ماند . الکهای موجود در خط تولید نان، الکهای لرزانی هستند که بر روی هم قرار گرفته اند که به علت عدم یکنواختی آردهای موجود ، برای تولید نان از آنها استفاده می شود . پس از آماده سازی آرد مرحله بعد در خط تولید نان صنعتی ، آماده سازی خمیر می باشد . مرحله آماده سازی خمیر در خط تولید نان به دو شیوه دستی و ماشینی صورت میگیرد. بعد از آماده سازی خمیر ، مرحله مخلوط کردن خمیر می باشد که این فرایند در خط تولید نان توسط مخلوط کن صورت می گیرد . مخلوط کن ها در خط تولید نان وظیفه آماده سازی و گسترش خمیر را به عهده دارند . پس از این عملیات ، یکی از مهمترین مراحل در فرایند تولید و در خط تولید نان صنعتی ، عملیات پوک و متخلخل کردن خمیر می باشد . زیرا با یک خمیر پوک و متخلخل ، نانی با کیفیت به دست خواهد آمد . فرایند پوک کردن با سه روش بیولوژیکی ، فیزیکی و شیمیایی امکان پذیر می باشد . در این مرحله از خط تولید نان برای متخلخل کردن خمیر از مخمرها استفاده می شود. بعد از انجام این عملیات ، به خمیر در خط تولید نان ، مدت زمان مشخصی استراحت داده می شود که این زمان نیز در تولید نانی با کیفیت بسیار تاثیر گذار است . پس از مدت زمان لازم برای استراحت ، خمیر وزن کشی ، گرد و فرم دهی می شود . این مرحله از خط تولید نان ، مرحله چانه گیری نام دارد . که در خط تولید نان صنعتی ، این فرایند بصورت اتوماتیک و یا نیمه اتوماتیک صورت می گیرد. چانه گیرها در خط تولید نان می توانند یکی از اقسام حجمی ، پیستونی ، محفظه ای یا بدون پیستون و نواری باشد . بعد از چانه گیری ، توسط دستگاهی ، خمیرهای فردم دهی شده پهن می شوند . و به منظور عدم چسبندگی خمیر ، در این مرحله از خط تولید نان ، از گردکننده ها استفاده می شود . مرحله بعد در خط تولید نان ، مرحله پخت می باشد که این مرحله نیز در تولید نانی با کیفیت بسیار حائز اهمیت می باشد . فرها و ماشین های پخت در خط تولید نان اقسام مختلفی دارند که متداولترین انواع آن فرهای چند طبقه گازی و گازوییلی می باشد. پس از پخت نان ، اخرین مرحله درخط تولید نانمرحله سرد کردن و سپس بسته بندی آن می باشد .
خط تولید آبمیوه مروری بر عملکرد خط تولید آبمیوه پیش از آنکه میوه ها به منظور تهیه آبمیوه وارد چرخه تولید و خط تولید آبمیوه شوند ، درون استخر آب ریخته شده که در این مرحله عملیات پاکسازی و شستشو انجام می گیرد. اصولا استخر شستشوی میوه ها بصورت شیبدار طراحی می شود و دریچه ای نیز در گود ترین قسمت آن تعبیه شده که محل خروج و یا پمپاژ آب پاکیزه می باشد . بعد از مرحله شستشو ، درجه بندی میوه ها صورت می گیرد . این مرحله توسط نیروی انسانی صورت میگیرد . میوه ها بر روی نوار نقاله ای شروع به حرکت کرده و کارگران در دو طرف نوار نقاله ضمن بررسی میوه ها ، میوه های زاید و فاسد را از چرخه تولید خارج می نمایند . بعد از این مرحله ، میوه ها بسته به نوع آنها وارد دستگاه برس زنی شده که باقیمانده سموم و سایر آلاینده ها توسط برسهایی از سطح میوه زدوده می شود. مرحله بعدی از خط تولید آبمیوه انتخاب و درجه بندی ثانویه میوه ها می باشد . این بار میوه ها ضمن عبور از یک نوار نقاله ، مورد بررسی دقیق تر قرار گرفته و آن بخش از میوه ها یکه برای آبگیری نا مناسب باشند ازخط تولید آبمیوه حذف و خارج می گردند. مرحله بعدی در خط تولید آبمیوه ، دستگاه اکستراکتور می باشد . یعنی عملیات آبگیری میوه ، در این بخش انجام می گردد. عملیات بعدی در خط تولید آبمیوه ، عملیات فینیشینگ می باشد که توسط دستگاهی بنام فینیشر انجام می شود . در این مرحله از خط تولید آبمیوه، همه مواد ناخالص موجود در آبمیوه از آن استخراج می گردد . یعنی در این مرحله کلیه بقایای میوه از عصاره آن گرفته شده و محصول نهایی این دستگاه آب میوه خالص می باشد . البته بخشی از این ناخالصی در مرحله بعدی خط تولید آبمیوه و توسط دستگاه سانتریفیوژ از آن استخراج می گردد. در قسمت بعدی از خط تولید آبمیوه ، عملیات هواگیری انجام میگیرد . زیرا آبمیوه تولید شده توسط دستگاههای مذکور حاوی مقادیری هوای محبوس شده می باشد که باید تخلیه گردد . این عملیات تحت خلاء انجام میگیرد . سپس آبمیوه هواگیری شده وارد مرحله بعدی که بخش تغلیظ می باشد ، می گردد . این بخش از خط تولید آبمیوه ، اوپراتور نام دارد . فاز و مرحله بعدی و در واقع مرحله نهایی در خط تولید آبمیوه، مرحله خنک کردن است و پس از این مرحله ، آبمیوه تولید شده وارد بخش دیگری از خط تولید آبمیوه گردیده و جهت بسته بندی و شرینگ آماده می گردد.
ماشین آلات خط تولید کیک و کلوچه خط تولید کیک و کلوچه تقریبا عملکرد یکسانی دارند و تنها تفاوت آنها نوع خمیر و میزان ویسکوزیته خمیر می باشد . به این معنی که در خط تولید کلوچه از خمیری با ویسکوزیته بالاتر نسبت به خمیر تولید کیک استفاده می شود همچنین در تولید کلوچه از دستگاه کلوچه زن استفاده می شود که در خط تولید کیک ، این دستگاه موجود نیست. بنابراین میتوان مراحل تولید و پخت در خط تولید کیک و کلوچه را یکی دانست که در ذیل به این مراحل و کلیه ماشین آلات مورد استفاده در خط تولید کیک و کلوچه اشاره خواهد شد. در خط تولید کیک و کلوچه ، مواد وارد میکسر یا همزن شده که خروجی این دستگاه خمیری یکنواخت می باشد. بطور کلی در تولید کیک ، یکی از موارد مهم و معیارهای تعیین کیفیت کیک ، میزان حفره های کیک می باشد. به این معنی که هر چه حفره های کیک بیشتر باشد ، این کیک از کیفیت بالاتری برخوردار می باشد . در دستگاه همزن یا میکسر ، هنگام همزدن خمیر میزان زیادی هوا وارد خمیر شده ولی برای اینکه مقدار بیشتری هوا وارد خمیر شود ، بعد از دستگاه همزن ، خمیر وارد دستگاهی تحت نام اوکس میشود. اوکس دستگاهی به منظور هوا دهی به خمیر کیک می باشد . مرحله بعدی از خط تولید کیک و کلوچه ، دستگاه کاغذ گذار می باشد که این بخش از خط تولید کیک و کلوچه مختص کارخانجات بزر گ با میزان تولید بالا می باشد . در تولیدی های کوچک ، این بخش از خط تولید کیک و کلوچه حذف شده و کاغذها توسط نیروی انسانی در سینی های فر چیده می شود. در بخش بعدی از خط تولید کیک و کلوچه که قیف زن یا دیپازیتور نام دارد ، خمیرها به میزان معینی بر روی قالبها ریخته می شود. اخرین مرحله از خط تولید کیک و کلوچه مرحله پخت می باشد . در واقع مرحله پخت یکی از مهمترین مراحل در خط تولید کیک و کلوچه می باشد که با میزان کیفیت محصول نهایی ارتباط زیادی دارد. قالبها بعد از چند دور چرخش در دستگاه پخت یا فر ، آماده شده و پس از مرحله سرد کردن ، جهت بسته بندی وارد خط بسته بندی می گردد.
خط تولید کمپوت برای تهیه انواع کمپوت و بدست آوردن محصولی با کیفیت خوب باید مواد اولیه سفت باشد تا میوه پس از مرحله تولید ظاهر فیزیکی خود را حفظ کند . در تولید کمپوت میزان رسیده بودن میوه دارای اهمیت بسیار زیادی می باشد. اگر میوه ، کمتر از میزان لازم رسیده باشد، کمپوت تولید شده طعم و رنگ خوبی نخواهد داشت از طرفی اگر بیش تر از حد مورد نیاز رسیده باشد بافت آن نرم می گردد و امکان دارد در طول فرآیند تولید و طی مراحل حرارتی متلاشی شود. در خط تولید کمپوت باتوجه به مراحل تولید، دستگاهها و تجهیزات مختلفی وجود دارد که این تجهیزات توسط کارشناس تولید انتخاب می شود. در خط تولید کمپوت ، مانند سایر خطوط تولید صنایع غذایی ، اولین مرحله ، شستشو و انتخاب میوه ها می باشد. به منظور حذف هر گونه آلودگی از میوه ها ، در ابتدای خط تولید کمپوت ،حوضچه شیب دار حاوی آب خالص وجود دارد که میوه ها وارد این حوضچه شستشو می شوند. در قسمت تحتانی این حوضچه ، عبور هوای فشرده باعث چرخش و تسریع شستشو میوه ها می شود. پس از شستشو ، میوه ها وارد مرحله درجه بندی می شود . یعنی میوه ها از نظر اندازه دسته بندی می شوند. این بخش از خط تولید کمپوت ، کار دستگاههایی چون برش دهنده یا دستگاه اسلایسر میوه و دستگاه پوستگیر را آسان تر کرده و منجر به یکنواخت شده قطعات کمپوت میشود. بعد از جداسازی میوه ها و دسته بندی از لحاظ اندازه در خط تولید کمپوت ، مرحله پوست گیری و خارج کردن هسته می باشد و در مرحله بعد عملیات بلاچینگ صورت می گیرد . بهتر است در خط تولید کمپوت پس از عملیات بلانچینگ سریعا عمل پرکردن قوطی توسط دستگاه پر کن انجام شود. در این عملیات ابتدا قطعات جامد داخل ظرف قرار میگیرد و سپس شربت به مواد اضافه می گردد . شربت کمپوت نیز باید داغ و با درجه دمای 75 الی 83 درجه باشد و باید روی تمام قطعات میوه را بپوشاند . پس از این مرحله در خط تولید کمپوت با بخار آب و دمای حدود 80 درجه و به مدت 3 تا 10 دقیقه عمل خارج کردن هوای بسته و گازها انجام می شود . مرحله بعدی از خط تولید کمپوت ، مرحله دربندی توسط دستگاه دربند می باشد . پس از آن ، قوطی های پر شده و در بسته به منظور جلوگیری از متلاشی شدن و تغییر رنگ محصول سرد شده و سپس مرحله نهاییخط تولید کمپوت یا همه لیبل زنی توسط دستگاه لیبل زن می باشد .
خط تولید فراورده های گوشتی یا خط تولید کنسرو گوشتی فرآورده های گوشتی که اصطلاحا به آنها برگر گفته می شود ، در جوامع مدرن امروزی ، نقش بسزایی در تامین غذا و تغذیه افراد ایفا می کند. با توجه به استفاده از سایر مواد در تهیه انواع کنسرو گوشتی ، قیمت تمام شده این فرآورده های غذایی از خود گوشت مناسب تر می باشد و همچنین به علت دارا بودن ترکیبات کاملتری از اسیدها ی آمینه ، این فرآورده ها ارزش غذایی بالاتری نسبت به پروتیین خالص دارند . در خط تولید فراورده های گوشتی ، کنسرو کردن چرخه ای است که در آن، مواد غذایی در قوطی های حلبی و یا شیشه ها قرار گرفته و تحت حرارت بالا ، آنزیم های غیر فعال و میکروب های آنها نابود می گردند . یکی از مراحل تولید درخط تولید فراورده های گوشتی گرم و سرد کردن مواد ، به منظور ایجاد خلاء می باشد که باعث جلوگیری از فساد محصول درون شیشه یا قوطی میشود. تجهیزات و ماشین‌آلات خط تولید فراورده های گوشتی با توجه به سطح اتوماسیون، ظرفیت، پروسه تولید و نیز خصوصیات محصول نهایی و نحوه بسته بندی متفاوت می باشد خلاصه فرآیند تولید در خط تولید فراورده های گوشتی - خط تولید کنسرو گوشتی 1- دسته بندی و شستشو 2- آماده سازی مواد داخل کنسرو و فرآیند پخت 3- پرکردن ظروف توسط دستگاه پر کن 4- بستن درب ها توسط دربند و لیبل زدن آنها توسط دستگاه لیبل زن 5- استرلیزه کردن
عضو شوید
عضویت سریع
آمار مطالب
آمار بازدید
